Airbaggehäuse in Organoblech-Hybridtechnik Donnerstag, 29.03.2012
Im Rahmen eines Vorentwicklungsprojektes wurde ein Beifahrer-Airbagmodul unter Einsatz von Organoblech konzipiert mit einem um 30% verringerten Gewicht gegenüber einer in Serie spritzgegossenen Ausführung aus Polyamid-6.
Die Entwicklung ist ein gemeinsames Projektvon Lanxess, Leverkusen, der Takata-Petri AG, Aschaffenburg, der KraussMaffei Technologies GmbH, München, der Bond-Laminates GmbH aus Brilon und der Christian Karl Siebenwurst GmbH & Co. KG, Dietfurt.
Das Airbaggehäuse nimmt den Gasgenerator und den
zusammengefalteten Airbag auf. Solche Gehäuse wurden bisher
hauptsächlich aus Stahl, Aluminium oder im
Spritzgussverfahren aus
Thermoplasten gefertigt. In dem
Konzeptgehäuse für den Beifahrer- Airbag bestehen die langen
Seitenwände aus verformtem Tepex dynalite 102 RG 600 von
Bond-Laminates. Dieses mit 47 Volumenprozent
Endlosglasfasern verstärkte Organoblech aus Polyamid-6 ist
in bestimmten Bereichen mit dem schlagzäh modifizierten
Polyamid 6-Copolymer Durethan DP BKV 240 H2.0 von LANXESS
hinterspritzt und verstärkt. Durch die Auslegung in
Organoblech-Hybridtechnik kann die Wanddicke der Seitenwände
von drei bis vier Millimeter auf 0,5 bis 1 Millimeter
verringert werden.
Wenn der Airbag bei
einem Unfall ausgelöst wird, müssen Boden und Wände des
Gehäuses der Explosion und dem Druck beim Aufblasen des
„Luftsacks“ standhalten. Grundsätzlich bietet sich die
Organoblech-Hybridtechnik für alle Kunststoffteile im
Automobil an, die bei geringem Gewicht besonders steif und
fest sein müssen – wie etwa Motorlager.
Bild: Takata-Petri AG - Airbag Modul in Organoblech. Hybridtechnik ermöglicht 30 % Gewichtsersparnis.
Erstellt am 26.03.2012
