Hochleistungscomposite endlosfaserverstärkt Mittwoch, 23.03.2016

Bauteile aus endlosfaserverstärkten Hochleistungsverbundwerkstoffen der Marke Tepex der LANXESS-Tochtergesellschaft Bond-Laminates werden immer häufiger in hochbelasteten Bereichen eingesetzt.

Neuestes Beispiel ist die Batteriekonsole eines Kleintransporters eines deutschen Automobilherstellers. Sie wird im DLFT-Verfahren (Direct Long Fibre Thermoplastic) aus einer langglasfaserverstärkten Polypropylen-Pressmasse und einer Decklage aus Tepex dynalite 104-RGUD600 gefertigt. Tepex kommt anstelle eines Einlegers auf Basis eines konsolidierten Hybridgarngewebes aus Glas- und Polypropylenfasern zum Einsatz.    

Der 320 mal 230 Millimeter große Einleger aus Tepex ist 0,5 Millimeter dick. Er enthält ein einlagiges Gewebe aus 47 Volumenprozent überwiegend unidirektional ausgerichteter Endlosglasfaser-Rovings, das vollständig konsolidiert und imprägniert in eine Matrix aus Polypropylen eingearbeitet ist. Der Einleger verstärkt die vordere Wand der Konsole, auf die bei einem Unfall die Oberkante der Batterie aufschlagen kann. Die 29 Kilogramm schwere Batterie darf die Wand nicht durchbrechen. Im Crash-Test wird ein Aufprall mit einer Geschwindigkeit von 50,4 km/h geprüft, wobei etwa das 45-fache der Erdbeschleunigung und damit Kräfte von mehr als einer Tonne auf die Wand einwirken. Die  verstärkte Konsole erfüllt die Bedingungen des Tests  bei -30 °C und +85 °C.  Wie zäh die eingesetzte Variante des Verbundwerkstoffs ist, zeigt sich beispielsweise im Durchstoßversuch nach DIN EN ISO 6603-2. So ist sie bei Raumtemperatur etwa acht- bis neunmal schlagzäher als eine reine DLFT-Pressmasse aus Polypropylen. Die Steifigkeit der Konsole nimmt im Vergleich zu einem nur aus Polypropylen gefertigten DLFT-Bauteil um den Faktor sechs und gegenüber der substituierten Konstruktion um den Faktor drei zu.

Bild: Batteriekonsole eines Kleintransporters aus endlosfaserverstärktem Hochleistungsverbundwerkstoff der Marke Tepex

 

21.3.2016
AK