Airbaggehäuse in Organoblech-Hybridtechnik
Im Rahmen eines Vorentwicklungsprojektes wurde ein Beifahrer-Airbagmodul unter Einsatz von Organoblech konzipiert mit einem um 30% verringerten Gewicht gegenüber einer in Serie spritzgegossenen Ausführung aus Polyamid-6.
Die Entwicklung ist ein gemeinsames Projektvon Lanxess, Leverkusen, der Takata-Petri AG, Aschaffenburg, der KraussMaffei Technologies GmbH, München, der Bond-Laminates GmbH aus Brilon und der Christian Karl Siebenwurst GmbH & Co. KG, Dietfurt.Das Airbaggehäuse nimmt den Gasgenerator und den zusammengefalteten Airbag auf. Solche Gehäuse wurden bisher hauptsächlich aus Stahl, Aluminium oder im Spritzgussverfahren aus
Thermoplasten gefertigt. In dem Konzeptgehäuse für den Beifahrer- Airbag bestehen die langen Seitenwände aus verformtem Tepex dynalite 102 RG 600 von Bond-Laminates. Dieses mit 47 Volumenprozent Endlosglasfasern verstärkte Organoblech aus Polyamid-6 ist in bestimmten Bereichen mit dem schlagzäh modifizierten Polyamid 6-Copolymer Durethan DP BKV 240 H2.0 von LANXESS hinterspritzt und verstärkt. Durch die Auslegung in Organoblech-Hybridtechnik kann die Wanddicke der Seitenwände von drei bis vier Millimeter auf 0,5 bis 1 Millimeter verringert werden.
Wenn der Airbag bei einem Unfall ausgelöst wird, müssen Boden und Wände des Gehäuses der Explosion und dem Druck beim Aufblasen des „Luftsacks“ standhalten. Grundsätzlich bietet sich die Organoblech-Hybridtechnik für alle Kunststoffteile im Automobil an, die bei geringem Gewicht besonders steif und fest sein müssen – wie etwa Motorlager.
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Erstellt am 26.03.2012