Frontend des Audi A8 in Hybridtechnik mit Organoblech

Die von LANXESS in Leverkusen erfundene Kunststoff-Metall-Verbundtechnologie (Hybridtechnik) ist im Automobilbau bei der Fertigung von hochbelastbaren, leichten Strukturbauteilen fest etabliert. Nun ist es erstmals gelungen, neben Aluminium-Blech auch Organoblech, gefertigt von Bond- Laminates GmbH, Brilon, in einem Hybridfrontend einzusetzen – und zwar im Untergurt des Frontends vom neuen Audi A8.

Bei Organoblechen handelt es sich um endlosfaserverstärkte, thermoplastische Kunststoffe, die wegen ihrer hohen Festigkeit und Steifigkeit bei gleichzeitig geringer Dichte ein hervorragender Leichtbauwerkstoff sind. Zur Fertigung eines Hybridbauteils wird das Organoblech zunächst erwärmt, umgeformt und beschnitten, das resultierende Teil anschließend in ein Spritzgießwerkzeug eingelegt und gezielt mit Verrippungen und Versteifungen zum Beispiel aus Polyamid 6 stoffschlüssig verstärkt. Die Verstärkung aus Organoblech für den Untergurt  ist nur 1,0 Millimeter dick.


Zusammen mit Partnern arbeitet LANXESS derzeit daran, den bisher separaten Umformschritt in das Spritzgießwerkzeug zu verlegen. Umformen und Anspritzen erfolgen dann in einem Prozessschritt.
Beim Spritzgießprozess zur Produktion des Hybridfrontends kommt das leichtfließende, mit 30 Prozent Glasfasern verstärkte Polyamid 6 Durethan BKV 30 EF zum Einsatz. Wie auch bei früheren Hybrid-Frontends sind in das Hybridfrontend vom Audi A8 zahlreiche Funktionen wie zum Beispiel Aufnahmen für den Wasserkühler, den Crash-Sensor und für den Scheinwerfer und dessen Rahmen sowie Gewindebuchsen integriert. Presseinformation >




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Bild: LANXESS – Untergurt des Frontends des neuen Audi A8 mit U-Profil aus Organoblech.  
 

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